«Ягуар»: алюминиевое королевство
Цитата: «Изучение процесса сборки автомобилей знаменитой британской марки мы начали с завода, выпускающего двигатели Ingenium, который находится в Вулверхемптоне, и продолжили в цехе сборочного конвейера Jaguar в Касл Бромвиче, неподалеку от Бирмингема».
Судьбоносной датой для «Ягуара» считается 2008 год, когда концерн Tata Motors выкупил бренд у американской компании Ford. Пришедшее на завод руководство сделало ставку на традиционные идеи, адаптировав их под требования современного рынка. Это позволило расширить ассортимент выпускаемых автомобилей и вернуть доверие потребителей премиальных моделей. Одной из мер восстановления конкурентоспособности стал выпуск новых двигателей серии «Ingenium», которые британцы начали выпускать собственными силами.
Причин для открытия собственного моторного производства было несколько:
- жесткие экологические нормы Евросоюза;
- высокий уровень конкуренции;
- имиджевая составляющая, подразумевающая установку в собственные машины премиум-класса собственных агрегатов.
Ставка на инновационные разработки
Перед инженерами Jaguar стояла задача полной адаптации моторов под автомобили с задним и полным приводом. Они должны были сочетаться с любыми типами трансмиссий. Также необходимо было обеспечить легкую подстройку агрегатов под использование новейших технологий.
Компания оперативно изменила схему производства двигателей, отдав предпочтение модульной сборке. Ее наличие позволило создавать бензиновые и дизельные движки, варьировать их мощность, количество цилиндров и рабочий объем, ориентируясь на задачи конкретной модели автомобиля. Диаметр цилиндров, величина хода поршня и рабочего объема в 500 кубических сантиметров для каждого цилиндра стали унифицированными. Упрощению процесса производства способствовала и возможность применения общих настроек управляющих систем.
Выбор современных моторов британского концерна довольно традиционен. Это агрегаты с непосредственным топливным впрыском и силовые системы, оснащенные турбонаддувом. В качестве основного материала их изготовления используется алюминий, который сократил вес двигателей на 80 килограммов относительно ДВС, имеющих аналогичные характеристики. Применение роликовых подшипников валов снизило на 17% коэффициент трения внутренних компонентов.
Решение задачи улучшения экологичности своих транспортных средств «Ягуар» нашел в использовании масляных насосов и насосов системы охлаждения, имеющих переменную производительность. Наличие электронного управления помогло адаптировать их работу под конкретные условия эксплуатации. Охлаждающая система автомобилей компании имеет раздельный или двойной контур, что дало возможность снизить количество вредных выбросов и повысить скорость прогрева при использовании транспортного средства в холодное время года. Достижение высокой производительности агрегатов не увеличило их шумность и не повлекло повышения вибронагруженности.
Вулверхэмптон: максимальная автоматизация моторного производства
Начало строительства 1-й очереди производства в Вулверхэмптоне произошло в 2012 году. Полноценный запуск нового завода состоялся через 3 года. Общий объем инвестиций превысил 1 млрд. фунтов. На первом этапе был освоен выпуск 2-литровых дизельных двигателей модели «AJ200D». Бензиновые турбомоторы «AD20P4» появились несколько позже.
Первые российские поставки Jaguar, имеющих под капотом новые дизели в 180 лошадиных сил, состоялись с появлением в нашей стране обновленной модели XF.
По словам директора разработки двигателей концерна «Ягуар», выполнение работы с чистого листа, без необходимости подстройки под имеющиеся производственные мощности, конкретное оборудование и прототипы, значительно упростило задачу для инженеров.
При более детальном рассмотрении можно заметить, что местных компонентов при изготовлении силовых установок используется лишь 30%, в то время как остальные 70% импортируются из Германии и азиатских стран.
Завод оставляет приятные впечатления. Это ультрасовременное производство, в котором человеку отведена второстепенная обслуживающая роль. На 100 тысячах квадратных метров трудится лишь 1400 сотрудников. Это операторы, водители, управляющие и специалисты отдела испытаний.
Кузовная сборка в Касл-Бромвич: алюминиевый блеск
Производственный комплекс под Бирмингемом такой же технологичный. Правда, людей, участвующих в процессе сборки автомобилей, здесь заметно больше. Еще одно важное сходство – особенная ставка на применение алюминия. Он используется везде, где только можно: в качестве деталей подвески, при изготовлении наружных кузовных элементов и даже в силовых элементах.
Вместо сварных швов компания применяет метод клепочного соединения. Для каждого авто требуется несколько тысяч заклепок более чем 20 видов. Они монтируются специальными автоматами, напоминающими пневмоклещи. Соединения дополнительно промазываются синтетическим клеем, помогающим избежать возникновения электрохимических реакций между различными видами металлов и, как следствие, коррозии. Инженеры уверенно заявляют, что клепочная компоновка ничем не уступает классической сварке, а по некоторым параметрам даже ее превосходит. Каждый час конвейер покидает 17 новых Ягуаров, имеющих конкретную комплектацию, заказанную будущим клиентом.
Мы заметили, что по заводу передвигаются и работники в комбинезонах DHL. Мастер цеха поясняет – они занимаются перемещением деталей и компонентов между различными сегментами производства. Эти сотрудники не работают в Jaguar. В их задачи не входит производство автомобилей. От них требуется лишь своевременная полнообъемная транспортировка грузов.
Побывав внутри сборочных мощностей британской компании, можно сделать вывод об успешной наладке всех основных производственных циклов. Качественный подход к делу проявляется даже в привлечении профессионалов из других компаний. Берем на себя ответственность заявить – Jaguar, несомненно, движется на пути к успеху. Концерн окончательно восстал из небытия, уверенно заявив о себе на рынке несколькими высокотехнологичными продуктами.